Reino Unido: Montadora Leyland testa caminhões elétricos antes que eles existam
- crossbbrasil
- 7 de out.
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Leyland Trucks criou um gêmeo digital de sua fábrica para simular linhas e automação, acelerando a produção de caminhões elétricos com menor custo e risco.
JOGO RÁPIDO:
Com aporte de £5,1 milhões no projeto ZETTA Leyland Trucks investiu em um gêmeo digital de sua fábrica de 86 acres (a "fábrica invisível"), replicando-a para otimizar a montagem de caminhões elétricos. O modelo virtual, financiado pelo programa ZETTA, levou dois anos para simular detalhadamente fluxos logísticos, robôs e ergonomia. Isso permite à Leyland testar e aperfeiçoar processos de montagem antes da instalação física, minimizando riscos, retrabalhos e acelerando a produção de veículos zero emissão, reforçando a Indústria 4.0.
Em um movimento que sintetiza a indústria 4.0, a montadora britânica Leyland Trucks investiu em um gêmeo digital que replica, em detalhe, sua unidade industrial de 86 acres — uma “fábrica invisível” onde engenheiros testam processos antes que qualquer equipamento seja fisicamente instalado. O projeto, parte do programa ZETTA e financiado com £5,1 milhões combinados entre governo e indústria, visa acelerar a capacidade do fabricante britânico de montar caminhões elétricos em escala, minimizando paradas, retrabalhos e riscos na linha real.
A construção do modelo virtual levou dois anos e envolveu mapeamento 3D do layout, digitalização de fluxos logísticos, integração de dados de sensores e a simulação de robôs e estações de trabalho. No ambiente virtual, é possível experimentar sequências de montagem, posicionamento de robôs, balanceamento de celulares de trabalho e até medir a ergonomia das operações com modelos humanos digitais. Antes de qualquer peça ser deslocada para o chão de fábrica, a simulação permite aperfeiçoar o ciclo de montagem, prever pontos de congestão e dimensionar a equipa necessária para cada etapa.
Além da eficiência operacional, o gêmeo digital contribui para a segurança: procedimentos críticos podem ser avaliados virtualmente para reduzir exposição de operadores a riscos, e mudanças de layout passam por validação antes de comprometer equipamentos reais. Outra vantagem relevante é a velocidade de implantação de novas linhas: o tempo entre projeto e produção pode ser drasticamente reduzido porque muitos problemas são resolvidos no ambiente digital, onde ajustes são baratos e rápidos.
A digitalização também tem impacto ambiental e econômico. Menos prototipagem física significa menos sucata e consumo de materiais; menores paradas e menos retrabalho diminuem desperdícios energéticos; e otimizações detectadas no modelo virtual resultam em menores custos operacionais no ciclo de vida da produção. Para Leyland, isso é crítico diante da meta de ampliar a produção de veículos elétricos e atender a uma demanda crescente por veículos comerciais de zero emissão.
O projeto ZETTA não foi desenvolvido isoladamente. Ele envolveu parceiros tecnológicos e centros de P&D do Reino Unido, além de consultorias em automação e empresas especializadas em gêmeos digitais. Autoridades públicas e órgãos de fomento destacaram o caráter estratégico do esforço: o trabalho reforça a cadeia nacional de fornecedores e cria know-how local para produção de veículos elétricos, um ativo importante em disputas por investimento industrial.
Operacionalmente, o gêmeo digital também funciona como plataforma de testes para linhas de baterias e sub-montagens. Com o aumento da complexidade das baterias de alta tensão, validar o fluxo de montagem e as integrações de segurança no mundo virtual reduz o risco de atrasos quando as linhas físicas entram em operação. Em termos práticos, o uso do gêmeo digital permitiu à Leyland projetar configurações que suportem volumes maiores sem necessidade de longas paradas para reconfiguração.
Especialistas do setor já apontam que essa prática tende a se generalizar entre OEMs (fabricantes de equipamentos originais) de transporte pesado. A vantagem competitiva advém não apenas de custos menores, mas de maior agilidade para introduzir variantes de produto e adaptar linhas à evolução tecnológica — por exemplo, novos packs de baterias ou módulos eletrônicos podem ser integrados e testados virtualmente antes da montagem real.
A experiência da Leyland demonstra que a “fábrica invisível” é mais do que tecnologia de simulação: é uma ferramenta de gestão que une engenharia, produção e cadeia de suprimentos em um único laço de feedback digital. Para o ecossistema industrial britânico, o projeto representa um case de transformação: provar que é possível combinar capacidades locais com automação avançada para produzir caminhões elétricos competitivos, preservando emprego qualificado e atraindo investimento.
Se o objetivo é fabricar mais e melhor, com menos sobressaltos, a réplica virtual da Leyland prova que o futuro da indústria passa por testes em ambientes digitais — onde linhas, robôs e pessoas ensaiam a produção perfeita, antes mesmo do primeiro parafuso ser apertado.
LIGAÇÕES EXTERNAS: TRANS.INFO – COMMERCIAL MOTOR – LEYLAND TRUCKS – FLEETNEWS – ELECTRIVE – LANCASHIRE EVENING POST
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